| 缺陷分類 |
原因分析 |
預(yù)防措施 |
| 過(guò)熱或過(guò)燒 |
1．熱電偶測(cè)溫不準(zhǔn)造成溫度偏高。 |
1 . 定期檢查 |
| 2．裝料方法不當(dāng)。 |
2 . 做到均勻加熱 |
| 3．鋼種之間混料 |
3 . 淬火前鑒別 |
| 淬火變形 |
1． 淬火溫度過(guò)高。 |
1．參照產(chǎn)品介紹調(diào)整加熱溫度，定期檢查測(cè)溫裝置。 |
| 2． 加熱和冷卻過(guò)程吊裝不當(dāng)。 |
2 . 改進(jìn)吊裝裝置，考慮工件自重。 |
| 3． 加熱和冷卻方法 |
3．加強(qiáng)預(yù)熱，控制分級(jí)后冷速。 |
| 淬火開裂 |
1． 形狀不良，圓角R過(guò)小。 |
1 . 加大圓角R。 |
| 2． 過(guò)熱或過(guò)燒。 |
2 . 參照產(chǎn)品介紹選擇加熱溫度，定期檢查測(cè)溫裝置。 |
| 3． 殘余脫碳層造成表面與心部組織轉(zhuǎn)變差異。 |
3 . 控制火前加工余量。 |
| 4． 原材料組織不良（碳化物偏析嚴(yán)重）。 |
4 . 控制原材料來(lái)源，加強(qiáng)檢驗(yàn)。 |
| 5． 冷卻條件選定不當(dāng)。 |
5 . 對(duì)形狀復(fù)雜、厚薄不均，分級(jí)淬火后，降低馬氏體轉(zhuǎn)化溫度范圍冷卻速度或采用等溫淬火。 |
| 6． 回火不及時(shí)或不充分。 |
6．冷卻至室溫及時(shí)回火。補(bǔ)充回火。 |
| 7． 應(yīng)力腐蝕開裂 |
7．淬火后清洗，控制好對(duì)工件溫度和水溫。 |
| 硬度不良 |
硬度偏低時(shí)： |
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| 1．鋼的化學(xué)成分不合格或混料。 |
1．加強(qiáng)投料管理 |
| 2．淬火溫度過(guò)低 |
2．參照產(chǎn)品介紹選擇加熱溫度，調(diào)整裝料量均勻加熱。 |
| 3．淬火溫度過(guò)高（嚴(yán)重過(guò)熱或過(guò)燒） |
3．參照產(chǎn)品介紹選擇加熱溫度，定期檢查測(cè)溫裝置。 |
| 4．淬火冷卻速度慢 |
4．加快淬火冷卻 |
| 5．回火裝爐溫度過(guò)高或不充分。 |
5．冷卻至室溫及時(shí)回火。補(bǔ)充回火。 |
| 6 . 脫碳（原材料殘余和熱處理過(guò)程） |
6 . 嚴(yán)守最小加工余量。檢查鹽浴脫氧或真空爐真空度。 |
| 硬度偏高時(shí)： |
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| 7．淬火溫度選擇偏高。 |
7 . 適當(dāng)降低加熱溫度。 |
| 回火不充分 |
1． 測(cè)溫不準(zhǔn) |
1 . 定期檢查測(cè)溫裝置。 |
| 2． 裝爐量不當(dāng) |
2 . 調(diào)整裝料量均勻加熱。 |
| 3． 原材料碳化物堆積 |
3 . 控制原材料來(lái)源，加強(qiáng)檢驗(yàn)。 |
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